此齿轮的加工工艺正确吗？

杨大侠

回复#18:我在进行滚齿机调整的过程中还发现一个怪现象，没有滚齿的主减齿坯在进行啃刀花（滚齿上的碰刀），就发现齿坯大外圆有轻微变形的，最高与最低的相差0.05～0.1，凸起的地方先吃到，凹进去的地方后吃到，凸起的地方刚好成三等分，与车床上的三爪一致，滚齿时就是用刚磨过的滚刀做的话，在滚刀切入时齿面的毛刺特别的多，就是做两刀做，第一刀因没有做到足够深度，齿轮的齿顶很厚且没有倒角，同样也是毛刺很多，第二刀进到深度后，齿顶的倒角出来了，毛刺硬是被滚刀刀齿的倒角部分给修掉了。从机床后面的铁屑箱经常发现有多片铁悄粘在一起形成一块一块的铁屑类似集屑瘤。去年下半年我们车间在做五档主动齿轮也出现过铁屑卡在滚刀的容屑槽中，发出异样的呱呱声，操作工立马停机，发现刀上粘了一块很大的铁屑，找来一把锉刀，用锉刀的尾部抵在铁屑上，用榔头敲，才把粘在滚刀上的铁屑敲下来。因为大多汽车变速箱齿轮是非标的，齿顶系数都在1.3以上，固齿轮的牙齿比标准的要深很多，滚刀在切屑时冷却条件不是很好也是一方面。上次就这个问题我也与刀具生产厂家讨论了，他们也说齿轮的牙齿过深对滚刀的刀口磨损以及切屑均是不利的。加之材料过软更容易打刀。

wzjshark

1.热处理后圈跳大：可以用全切滚刀滚齿，热后加外圆磨孔，或者用齿圈定位夹具磨孔，这样可以改善齿圈跳动。
2.齿形、齿向变形：热前先不加工凹台，采用余量保护+渗碳，再车掉渗层+淬火，然后进行车凹台，钻过孔，抛丸，磨楞，磨内孔，检验。

3.磨楞在热处理前要好些，可以避免热处理时，尖边应力集中而产生发纹，影响强度。磨楞工序安排也不合理
应该滚齿、磨楞、剃齿，这样对剃齿比较好。

ylxlyzp

估计楼主工厂做的是汽车变速器差速器驱动齿轮（主减从动齿），是仿冒别的厂的吧！外表看是可仿制的，关键技术你们是掌握不了的，我们公司原来也做过几年此工件，每月约8000套，就是市场上假冒伪劣品太多，打价格战，搞坏了市场，现在我们也不生产了，做其他型号的，但我可以说说，1、从工艺看：基本可行，但关键是热前齿胚材料及热处理不过关，组织结构不好，等温正火硬度为180-200HB，2、设备是硬件保证，我们原来用国产数控滚齿机，滚刀转速300r/min,进给量2 mm/r，每班7小时单机约加工60件（每次加工2件），现类似产品购买了进口干切滚齿机，加工时滚刀转速800r/min，进给量3.5mm/r，每班7小时单机约加工500件（每次加工1件，输送带机械手装夹），每月产量3万，且齿圈跳动稳定在0.015mm,国产设备做这样的齿轮齿累也不稳定，齿圈跳动能稳定在0.04 mm就不错了，设备约400-500万一台，可顶7-8台国产数控滚齿机，干切滚齿机不需机械油冷却、环保，实际算下来划算.3、刀具是硬件保证，滚刀内孔应制作大些，你的滚刀为D70×70，内孔27，做这样的产品刚性不行，我们原来用国产数控滚齿机，滚刀为D100×150，内孔40，现干切滚齿机滚刀为柄式干切（实心的、刚性好、滚刀轴台跳动不需校整就可保证0.005mm，刀具外径100×长度310，滚刀约2万，滚刀用钝后，必需要在五轴数控滚刀磨上用CBN砂轮刃磨，才能保证前刀面粗糙度、容屑槽的导程误差、刀齿的径向圆跳动、容屑槽的具邻周节差等等，从你说的看你的滚刀刃磨质量这么差，简直不可思议，刃磨后必需用TiCN（湿切）、ALCrN（干切）等类似涂层材料涂层，刀具才不易烧伤、磨损，已提高刀具寿命，不要心疼一把刀涂次层要几百上千元RMB，我曾花数月时间对比分析统计过涂层刀具与不涂层刀具，算上各种费用对比下来，单件产品刀具成本使用涂层后成本要比不涂层使用费用更低，产品质量也更好.

ylxlyzp

4、剃齿后淬火装炉方式及控制非常重要，否则此种结构的产品变形非常大，批量前要做热处理变形试验，对比热前、热后齿形、齿向，M值变化量，齿圈跳动，端面跳动等等，渗碳淬火硬化层在0.4-0.7，表面硬度大于650HV，之后还需珩齿、双啮检查，确保f”≤0.015,F”≤0.07，总之，你先要把精车前的齿胚材料及热处理认认真真解决好，不解决好，后面的工序更麻烦，自己慢慢摸索吧，我总不能完完全全告诉你，要负法律责任的，我只是与大家交流交流，促进咱机械工业，另外你们更不能做缺德事，把那些伪劣假冒产品、以次冲好，混入市场，害了咱中国人民！

wangzy6010

我觉得：
1、毛坯材料硬度不能用洛式硬度计检查再换算，这样是不合乎实际的；
2、材料硬度低，确实会粘刀，造成切削力增大，刀具磨损同时加快；
3、可以试试把每圈刀具的进给量减小，以减小切削力和刀具磨损速度；
4、调整切削液的冲洗位置，尽量加大切削液的流量，使刀具发热能够及时带出，减少刀具的磨损速度，防止刀具退火，保持刀具的锋利度，防止粘刀、以至挤压大刀；
5、检查下机床，看看是否切削平稳，造成刀具切削过程中震动和不均匀切削；
6、检查刀具刃磨质量，看看是否合格；
7、热处理变形问题影响因素太多，其过程也不太好控制，但其变形，80%都是内孔和齿圈失圆变形，可以通过找内孔大椭圆处加以人工校正，从而回复精度，以继续使用；有条件可以试试压淬技术，有很大帮助；
希望对你有所帮助

杨大侠

回复#30：现在采用的进给量是机床九级进给速度中最慢的一组，0.46mm/R，切屑液的位置也作了相应的调整，机床也检查了，切屑中还是很平稳的，刀架进给很均匀，产生的振动也小。打刀是在没有朕兆的情况下发生，往往是发生在第二齿坯快要吃通时，只听得“嘭”的一声，滚刀就裂开为两半边，碎的刀齿能飞出三米开外，那一声特别响而脆。上次打刀时我正站在机床侧面，一只脚正好搭在机床床身的油盆子的边上，右手放在机床的护罩上，在未发生打刀之前一切正常。伴随着一声大而清脆的响声，刀子就打了。机床的液压我也检查了，压力很平稳。滚出来的齿轮齿面没有发振或挖刀印，去年我们用那台重庆产Y3150E型滚齿机加工也是这样的，不过那台床子本来精度就不是很好，同样的速度滚出来的齿面光洁度很差，刀子钝时，齿面易出现振纹，当时用的走刀速度至少也是0.8mm/R。那个打刀是最多的。今年我们换半自动滚齿机做，做出的齿轮拿到齿轮检测中心上检，齿圈跳动0.03～0.05，最小是0.026。基节偏差也是在正常的范围之内。齿向是左边正常，右边偏大，右边在滚刀切屑时也是毛刺最多的一面，且很深，可以用毛刺翻起来形容。左边毛刺很少，要比右边少一半。就是用刚出厂的涂层的滚刀加工也同样毛刺很大，我去年也说了可能是材料过份的软造成的，毛坯正火工艺没有搞好，那个前任老总就是不相信我说的话，当年我们厂是一分为二的，前任老总搬到另外一个地方（飞云），那台Y3150E也跟着搬到飞云，后来为了这事我就没有去那边上班了，去年年底那边的厂子实在办不下去了，前任老总不得不走人，两厂又合二为一。现在做的主减是今年的第一批，以前一直没有做过。用的滚刀也是去年飞云留下的，我现在订的刀还没有做好，刀子已经加大了，外径是90*90，内孔是32的，如果还有问题的话，下次就得改成110*120，内孔是40的，不过这么大的滚刀在我们这边是很少见的，一把刀价值也在1500大洋以上哦。以前我老家厂用做的齿轮也是汽车变速箱齿轮，滚齿的齿轮模数最大的是4.25，最小的是3.5，大多数是斜齿，用的也是半自动滚齿机，但那时发生打刀的事情是很少的，多数是工人操作不小心或工件未夹紧造成的打刀。当时用的滚刀均是110*110，内孔是40的涂层滚刀。一直到了二零零一年下半年，才出现此类的料太软打刀的事，当时我们用的进给速度就是0.8mm/R,主轴是125转/分钟，这样的速度一直用了很多年。后来出现的料软，我也打了硬度，布氏硬度低于150以下，没办法只好把机床速度（走刀速度降到0.5mm/R)降低。自从降速后也就没有发生打刀了。但现在我们所遇到的材料把机床的速度降到0.46mm/R也还是照样打刀。

wangzy6010

是不是每次打刀的位置都在第二齿坯快出头处？
如果是的话，有没有可能是刀架立柱导轨在此位置爬行、或是滚珠丝杆问题，导致在此位置加工时不稳定，切削急剧不稳，从而打刀

wangzy6010

这样看可能根本问题还是机床问题，从你描述打刀的过程看，刀具是突然切削量过大，造成打刀。
一半来说，刀具快出头的话，切削力会下降，正常情况下不应该会在此位置因切削力过大而打刀

wangzy6010

建议改变分析和解决问题的方向了，试试记录每次打刀的位置是否相近，再观察下打刀时的工件，看看是不是滚刀痕突然加大了

杨大侠

我改滚别的产品也不会打刀，就是这个会打刀，上次那台Y3150E也是在这个位置打刀的。也就是刀子刚好是吃在两个齿轮的中间位置才会打刀，这时滚刀刚刀是吃满刀。一旦吃通了就不会打刀了。不过发生打刀时也是滚刀快要用完的时间，滚刀的刀齿已经磨去三分之二以上了，这样看上去刀子已经很少了，刀口强度很差，正如楼上所分析的一样，一个是刀具的强度不够，滚刀是70*70，容屑槽是12。内孔是27。这样的滚刀磨不了几次刀口就已经很少了，所以发生打刀的事也是难免的。以前的老总订的滚刀不合理，他认为订外径大一点的滚刀价格也大，做的产品效果是一样，外径大的滚刀价格大划不来，于是就让我订70*70的滚刀加工此齿轮，当时我也问过他，他说这样可以节省一点钞票。我晕！！