最新的去毛刺工艺－化学去毛刺

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如果用更直观的数值来表述的话，可按以下方式区分大小毛刺:①大毛刺:大于0.1mm ②中等毛刺:介于0.1mm-0.05mm ③小毛刺:小于0.05mm

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机械零件上的毛刺，有些是由于切削加工过程中塑性变形引起的；有些是铸造、模锻等加工的飞边，还有一些是焊接挤出的残料。

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随着工业化和自动化程度的提高，机械加工领域，特别是航空、航天、汽车、仪器仪表领域中，对机械零件制造精度要求的提高和机构设计的微型化，毛刺的危害性尤为明显，逐渐引起人们的普遍重视。

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通过改变刀具与工件棱边的相对位置，可以达到控制毛刺的目的。端面铣削平面时，处于刀盘切入侧的棱边上无毛刺产生，而处于刀盘退出侧棱边上则产生毛刺。故设计工艺时考虑尽可能将质量要求高的棱边置于切削入口一侧。

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合理选用刀具，可以控制毛刺和提高加工效率。根据毛刺的产生原理，在零件的加工过程中，可以适当的选用一些可有效控制毛刺的组合刀具，另外，提前更换刀具也可以减小毛刺的产生，越往后刀具越迟钝，毛刺会越大。

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尽管我们可以在加工过程中采用一些工艺方法控制毛刺的产生和毛刺的大小，但是实际加工过程中不可避免的还是会产生一些毛刺，而毛刺的存在，不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配，使用性能和寿命，随着高科技的发展，产品性能的提高，对产品的质量要求越来越严格，去除机械零件毛刺会愈加重要。

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在金属材料向高强，高硬，高韧的方向发展，机械产品中复杂整体构件日益增多，去毛刺的难度也随之增大，传统的手工去毛刺作业已很难满足去毛刺的需求，各种机械化，自动化去毛刺技术，新的化学去毛刺工艺应运而生。

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机械毛刺是零件在机械加工过程中由于切削区域的金属产生塑性变形而产生，是不可避免的。生产实际中可通过从设计和工艺方面防止和减少机械毛刺的产生，随着新工艺方法的出现，去毛刺工艺也在不断的发展。

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在工序繁多的壳体类零件的加工工艺设计中，加工的先后顺序，定位基准和使用设备及检测设备等在工艺方案设计中是必须考虑的，并且经过PFMEA的分析论证。但对于实际加工中出现的毛刺现象，毛刺发生机理和危害，以及有效去除的方法，都需要引起足够的重视。