鼓形锥齿轮

hyfjy

细看修形
再加工一个修形与不修形的线框图片和原文件。
我在图中把经修形的线框取成了红色，不修形的线框取成兰色，重叠在一起，放大后可以清楚地看到二者的区别，可以测量出修形量，可以看到齿顶修缘是沿齿长上与锥距成正比的修缘，由于大小端收缩加上齿顶修缘，实际的接触面近似于椭圆形的。在直锥齿的精锻后的磨合试验中接触区与理论基本相符。

hyfjy

鼓形齿的最终目的是改善接触区，避开边缘接触，实际生产中能明显减低传动噪音，增加工作平稳性，修形参数选择不当时，会减少重合度，增加齿面啮合时的接触应力，好在一般说修形量都不是太大，太大的结果是适得其反。另外，如果真的是鼓形齿面也同样不是太好，应该是有一个适当的工作区，在那部分，齿形曲面仍然是理论曲面，只是在边缘有所收缩，减小了边缘接触就是修形的最大目的。国家齿轮标准中关于修形的说明都是很小的量，修形系数在0.005至0.02之间，再乘以模数或是截面模数（即修形部位的模数）。从下面二副图中可以明显看到修形与不修形的区别。
不修形的接触是直线型的，最终的合成是全齿面的接触：



修形的接触也是直线型的，但避开了边缘，结果就是近似椭圆型的：

hyfjy

在轻载荷下如果是全齿面的接触，当传递较大扭矩时，会形成边缘接触，形成实际的线接触。而修形后尤其是在轻载下是齿中部近小端接触时，传递较大扭矩时，接触区会移向大端，形成在齿的中部接触，避免了边缘接触。

jingshi

我们曾试过在6.5模数直伞上用粗锻取代粗切精锻锥齿面留余量给机加工我就搞过，问题余量大小不均，对刀不均，造成加工余量不同，氧化皮是最大的问题，对刀具可造成极大的破坏，磨损急剧增加，在刀具上损失的费用比较大，结果得不偿失，直齿锥齿轮的刨齿刀和螺旋伞的刀具都比较贵。这条路不易走。好在我们进行的是小批量试制进行大小轮加工，结果不是乐观，开始搞单位信心很足，结果加工时问题出现了所以就将就把试制件完工。精锻我们在搞，精度提高是靠模具的。

zhangjun

直伞齿一班都是用刨齿机加工的（除精锻外），请问齿长方向上怎么实现修行的。

hyfjy

回复 25# zhangjun.6666


   铇齿机上是几乎无法进行齿向方法修形的，如果要修，相当复杂，得铇出基本齿后再对大端和小端分别进行切削，我在二十年前做电极时做过，要有相当的耐心，准备相当多的坯料，才能最后得到经过修形的电极。要调齿角（刀角）还要进行多次复杂的计算，现在在三维软件上就简单多了，我能在三维图上轻松地修形也得益于当初的反复调整，反复计算。所以如果下过了功夫就一定会有收获的。

hyfjy

回复 24# jingshi

谢谢关注，我也曾在厂里对M8的直齿锥齿轮进行锻造代粗切的试验，我当时在的厂里有锻造设备，也有切齿设备，对于较大模数的齿轮锻坯本来还可以节省每件一公斤多的钢材，这就是七元多，（前年），后来基本不成功，所以用锻造代替粗切不太可行，如果要锻，就一定要锻出合格的齿形，不能再行精切。直锥齿轮如此，如果想上大螺旋伞齿轮的话，就必须精锻到位，不能留尾巴。