中国塑料模具产业发展与日德模具产业的四个比较

TOT一笑而过

　　我国的塑料消费量已居世界首位，但人均消费量仅为工业发达国家的1/7，为工业中等发达国家的1/4，这在一定程度上反映了我国塑料工业和塑料模具产业巨大的发展空间。据了解，我国对模具需求旺盛的行业包括航空航天、国防军工、轨道机车、工程机械等行业，尤其是投资规模庞大的高铁项目和打飞机项目等，都会给塑料模具行业带来新的挑战和机遇。近年来，我国塑料模具工业发展迅速，体现在产品技术含量不断提高，制造周期不断缩短。但与国外塑料模具的先进水平相比，依然存在不小的差距。
　　一、模具钢材产品的品种、质量和服务不到位
　　随着全球经济回升，模具工业快速发展，今年全年模具产业可实现较高增长，2011年模具工业将处于稳定发展之中，预计将有18%以上的增长，因此模具行业对钢材的需求总量也将继续有所上升。罗百辉指出，模具行业是对钢铁产品升级的主要推动者，模具产业升级在一定程度上受制于高档钢材的品种、质量和服务。
　　国外常用的塑料模具钢已形成较完整的系列，如美国塑料模具钢有7个钢号，形成完整的P系列;日本日立金属公司有15个钢号。我国塑料模具用钢的随意性较大，80%使用碳钢和40Cr钢。对于复杂、精密模具，为避免热处理变形，一般在退火态、正火态或调质态加工使用，因此寿命仅为国外同类模具的1/10-1/2。国内汽车塑料模具企业大多愿意选用德国、日本、瑞典三大系列的模具钢，但是在国内购买欧洲模具钢材，价格往往高出30%-40%，严重影响了国内模具的竞争力。
　　因此，中国塑料模具产业要发展，就必须升级模具钢材产品，增加高档钢材的品种、提高钢材的产品质量、提升钢材的服务质量，尽快实现我国高端钢材自主化，从而提高国内模具产业的竞争力。
　　一是加快发展高端模具所需的优质特种钢材。如超临界和超超临界火电设备所需的耐高温高压钢材，大型模具机床设备所需的高强度钢材，高档轴承装置所需的优质轴承钢，高档冲压模具所需的优质模具钢等。
　　二是提高钢材质量。近年来钢铁行业加强了自主创新步伐，发展了一些新产品，如电机、风叶模具急需的优质矽钢片。但一定要保证其性能一致性和质量稳定性，否则有关企业不敢用。
　　三是要共同构建利共赢的客户关系。模具企业与钢铁企业互为上下游，在自主创新中有共同的体验和感受。
　　二、模具标准化程度不够高
　　汽车模具已进入专业化、标准化阶段。汽车模具基本是由专业的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，还有许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种，如德国、日本模具的标准化率可达85%。国内模具企业大型模具的标准化程度约为25%-30%。模具的标准化程度已成为制约国内模具制造周期的瓶颈之一，也影响了国内模具的竞争力。
　　三、相比其他国家，模具精度低、寿命短和制造周期长
　　日本的汽车模具精度可达0.02mm，塑料模分模面的精度控制在0.01mm，而国内汽车模具的品牌企业，汽车模具精度控制在0.03-0.05mm;塑料模分模面配模精度在0.03mm左右。德国的模具制造周期在2周-20天，备料4-5天，试模2-3天。日韩的模具周期要求2周，原因是他们有专门的模具配件城，滑块、顶杆、浇口套组件等均可买到，国内配件标准化做不到，一些零件的加工精度也达不到要求。
　　四、企业管理、创新水平制约企业的长足发展
　　企业员工整体素质方面，德国、日本模具企业绝大多数员工是大学毕业或经过专门训练的，至少有10年的工作经验，模具企业技术人员比例很高，多数企业在25%以上，有些在50%以上，不少企业的职工往往可以在技术与生产岗位上互换。国内模具企业的员工缺乏高新加工技术的培训和高端数控机床操作技能的培训，在某种程度上这也影响了高端设备的利用率。模具企业技术人员比例偏低，多数企业15%-20%之间，且综合开发能力较低。此外，德、日企业对新产品开发很重视，模具厂经常会与材料厂商、产品厂商共同开发;注塑机厂会与材料厂商共同研发新机型;名牌塑料供应商会与名牌汽车公司联合研制以塑代钢的新产品。这种强强合作，使企业具有很强的研发能力。我国企业在创新、研发能力上差距更大。