减速机如何实验加载
本帖最后由 jiahaibin010 于 2011-11-22 10:08 编辑减速机在做完后，如何进行加载实验，要加载多大的力，加载用什么装置？电机怎样选择？
请大家积极发言！ 如何进行加载实验，要加载多大的力 减速器的实质作用是传递载荷，故为了测试减速器的传递效率从而衡量减速器的传递性能，根据能量守恒定律一般是在减速器的输入端安装电机以产生能量，在减速器的输出端安装测功机以消耗能量，若要测试效率，可以在减速器两端安装扭矩转速传感器，已测试减速器的输入输出扭矩和转速，从而计算出减速器输入输出端的功率，最后计算出传递效率。
对于电机的选择，要根据减速器的转速和扭矩来确定，只要在电机的特性曲线范围内就ok，一般常用变频电机，可以实现恒扭矩和恒功率加载，从而模拟减速器不同的使用工况。测功机做为耗能部件，除了要考虑最大加载载荷外还要考虑测功机的最小加载转速，如果减速器的输出转速过低，需要在其前面安装一个辅助陪试减速器，将转速升起来。如果不想用测功机，可以用磁粉制动器，也可以起到相同的作用，只是寿命，稳定性欠佳，但价格很便宜。 我们使用2台减速器对拖加载，用在生产线上，下线前100%负载运行20分钟，无异常的话放光润滑油，再加注新油即可下线。
用2台变频器驱动电机，其中一台转速控制，另一台转矩控制，两台变频器直流母线并联，这样就功耗最小，除了损耗的话几乎不耗电！
测试视频如下
完整视频
因为该减速箱的工作工况是单向扭矩，双向运转，所以需要一个中间转接齿轮，来确保两台减速箱扭矩方向相同，但是可以双向运转。
加速疲劳寿命试验，我们采用的试验标准是100%载荷条件下：
弯曲疲劳：大于300万次；
接触疲劳：大于1000万次
按照低速齿轮计算疲劳次数，这样的话其他齿轮的疲劳次数肯定远远大于上述数值。 在100%载荷连续运转时，往往会导致热功率太高，也就是齿轮箱和电机的发热会超过正常值，因此，要首先增设附加散热装置来确保温升在正常范围。
在输出转速比较低时，例如风电仅有10r/min上下，要达到1000万次是需要很长时间的，因此难以实现，行业做法是增加载荷，例如重庆大学论文里用150%额定扭矩来大幅度缩短试验时间，而另一篇论文甚至用到了高至200%扭矩的试验。
总而言之，24小时连续运转条件下，试验时间不超过60天，这比较有可行性！ 另外一个问题，是2台变频器驱动时，一台电动，一台发电，只要将变频器的中间直流母线并联到一起，则直流电能就自己形成了功率回路，不存在电能回馈电网的可能！ 我们有台减速箱，输入转速3600r/min，传动比28.11，因此输出转速128r/min
因为是双路分流结构，所以输出齿轮每转有2次啮合，这样的话1000万次接触需要651小时，我们按照100%载荷24小时运转，连续运行了一个月，共计720小时。
本来额定的负载持续率是25%，试验时100%负载持续率，因此发热问题会远远超过设计工况，为此增加打了一个孔，将车间压缩空气通入电机内部的办法来强制散热，可以确保温升不超过额定数值。
我们本来还预备了喷水冷却，打算淋水到减速箱外壳来冷却齿轮箱，后来并没有用上，因为经测试压缩空气已经够冷却了。
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